آشنايي با فرايند ريخته‌گري با مدل‌هاي فومي فداشونده و برخي عوامل مؤثر در تهيه و توليد مدل‌هاي فومي

توضیحات

دسته: مجموعه شماره 8

منتشر شده در شنبه, 23 دی 1391 21:22

نوشته شده توسط Mehdi Jahanbakhsh

آشنايي با فرايند ريخته‌گري با مدل‌هاي فومي فداشونده و برخي عوامل مؤثر در تهيه و توليد مدل‌هاي فومي

نويسنده : مهندس ساره منطقي

ريخته­گري با مدل­هاي فومي فداشونده يکي از روش­هاي جديد ريخته­گري است که به علت برخورداري از ويژگي­هاي منحصر بفرد خود، مورد توجه خاص قرار گرفته است و روزبه­روز در حال توسعه است. در حال حاضر، تحقيقات متعددي در زمينه شناخت مکانيزم­هاي کنترل­کننده اين فرايند، در حال انجام است. در اين فرايند، به محض تماس مذاب با مدل فومي جامد، اين مدل تبخير يا ذوب شده و مذاب جاي آن را پر کرده و شکل قطعه نهايي را به­وجود مي­آورد. روش ريخته­گري با استفاده از مدل­هاي فومي، يکي از روش­هاي توليد قطعات با پيچيدگي بالا و دقت مناسب است و امروزه در شرکت­هاي پيشرفته خودروسازي نظير بنز، BMW، فورد و جنرال موتورز براي توليد انبوه برخي از قطعات پيچيده آلومينيمي و چدني استفاده مي­شود. در اين مقاله، تلاش شده تا فرايند ريخته­گري با اين روش و برخي عوامل مؤثر بر تهيه و توليد مدل­هاي فومي، شرح داده شود.

فرايند ريخته­گري با مدل از بين­رونده در کشورهاي صنعتي با نام­هاي Evaporative pattern casting (EPC), Ecpandable pattern casting (EPC), Full mold casting و Lost foam casting (LFC) و در ايران با نام­هاي فرايند ريخته­گري توپر، ريخته­گري با مدل از بين­رونده و يا ريخته­گري با مدل تبخيرشونده، شناخته شده است.

در اين روش، مدل از جنس پلي­استيرن منبسط شده EPS­[1] يا پلي­متيل متاکريلات منبسط­شده EPMIMA­[2] ساخته مي­شود.

مدل فومي، توسط دوغاب حاوي مواد ديرگداز، پوشش داده شده و خشک مي­شود. پس از مونتاژ و خوشه­چيني درون يک درجه، توسط ماسه بدون چسب قالب­گيري مي­شود. براي افزايش استحکام خام، معمولاً درجه را در حين پرکردن از ماسه، تحت ارتعاش مکانيکي قرار مي­دهند. سپس عمل مذاب­ريزي انجام مي­شود. مدل فومي به مجرد ورود مذاب شروع به تجزيه شدن کرده و مواد حاصل از تجزيه به درون ماسه بدون چسب نفوذ کرده و از محفظه قالب خارج مي­شوند. در روش ريخته­گري توپر، سرعت پرشدن قالب، سرعت و نحوه انتقال حرارت درون محفظه به محيط اطراف، نحوه انجماد و احتمال ايجاد انواع عيوب ريختگي، به نحوه تجزيه فوم پليمري و خروج مواد حاصل از تجزيه بستگي دارد. گرچه تمام فلزات را مي‌توان از اين روش ريخته­گري کرد، اما اکثراً براي ريخته­گري آلياژهاي آلومينيم و چدن استفاده مي­شود و تقريباً تمامي مطالعات انجام شده، بر روي اين دو دسته از آلياژها صورت پذيرفته است.

شكل 1: مراحل توليد قطعه به روش ريخته‌گري با مدل‌هاي فومي فداشونده

مهم­ترين مزاياي روش ريخته­گري توپر در مقايسه با روش ريخته­گري معمولي در ماسه را مي­توان به شرح ذيل خلاصه کرد:

1. حذف سطح جدايش و قابليت توليد قطعات پيچيده و سهولت توليد قطعات با شيب­هاي منفي (عدم نياز به خارج کردن مدل) و توليد آسان‌تر قطعاتي که نيازمند ماهيچه­هاي ظريف و شکننده مي­باشند.
2. فرايند قالب­گيري بسيار ساده­تر
3. کاهش اتلاف مواد اوليه و کاهش توليد مواد آلوده­کننده محيط­زيست (در اين روش به چسب نيازي نيست و تقريباً تمام ماسه مصرف شده به سهولت و بدون هيچ فرايند اضافي قابل بازيابي است.)
4. افزايش دقت ابعادي ناشي از وجود پوشان بر سطح مدل فومي و کاهش سرعت سرد شدن قطعه (و در نتيجه کاهش تاب برداشتن و ترک گرم) و در نتيجه افزايش قابل ملاحظه کيفيت سطحي.
5. ساده، سريع و ارزان بودن ساخت مدل فومي و داشتن توجيه اقتصادي براي توليد قطعاتي که به صورت تک­ريزي مدل­سازي مي­شوند.
6. حذف ماهيچه و در نتيجه عدم شکست و جابجايي ماهيچه و عدم نياز به تخليه ماهيچه و تميزکاري کانال­هاي قطعه
7. عدم سرمايه­گذاري در تجهيزات ماهيچه­گيري، بازيافت ماسه و تجهيزات پيچيده تخليه ماهيچه
8. صرفه­جويي در مواد اوليه و بازده ريخته­گري بالا به دليل استفاده از خوشه­چيني و حجم کمتر مصرفي براي راهگاه­ها
9. نداشتن پليسه
10. عدم از دست دادن دقت ابعادي قالب­هاي توليد فوم بر اثر استفاده مکرر

اجزاي فرايند

1. مدل فومي

پلي­استيرن منبسط­شده (EPS) ماده­اي ترموپلاستيک و مرکب از 92درصد کربن و 8درصد هيدروژن است. اين ماده، شامل يک عامل فرار و پف­کننده هيدروکربني مانند پنتان (C₅H₁₂) است که باعث مي­شود ذرات پلي­استيرن بر اثر حرارت تا چگالي 15کيلوگرم بر مترمکعب منبسط شوند و با اين چگالي کم بتوانند علاوه بر حفظ صلبيت لازم، قالب­هاي پيچيده را براحتي پر کنند.

تبديل ذرات جامد و متراکم EPS به مدل منبسط­شده داراي چگالي کم، طي دو مرحله اصلي انجام مي­شود: انبساط اوليه و قالب­گيري. در خلال مرحله انبساط اوليه، دانه­هاي EPS حرارت داده مي­شوند و در نتيجه پلي­استيرن ترموپلاست، نرم مي­شود و مواد فرار موجود در دانه­هاي پليمر تبخير شده و به تدريج بر اثر افزايش درجه حرارت، منبسط مي­شوند. در اين مرحله، چگالي حجمي دانه­ها به اندازه موردنظر براي مدل نهايي مي­رسد. سپس، دانه­هايي که انبساط اوليه را گذرانده­اند، وارد محفظه­اي مي­شوند که شکل نهايي مدل موردنظر را دارد.

شکل2: دانه­هاي فوم اوليه (بالاچپ) و دانه­ها در مرحله انبساط اوليه (پايين-راست)

به طوري که دانه­هاي کروي، تمامي زوايا و گوشه­هاي محفظه را پر مي­کنند. بر اثر حرارت (معمولاً ناشي از بخار آب)، دانه­هاي کروي بيشتر منبسط شده و فضاي بين خود و همچنين گوشه­ها را به طور کامل پر مي­کنند.

شکل3: دانه­ها در مرحله انبساط اوليه (راست) دانه­ها بعد از انبساط نهايي (چپ)

بخار آب، ابتدا از يک قسمت قالب دميده شده و از منافذ سمت ديگر قالب خارج مي­شود. سپس اين کار به طور معکوس انجام مي­گيرد. بر اثر حرارت، ذرات پلاستيکي شده و به يکديگر جوش مي­خورند و توده­اي کفي شکل را تشکيل مي­دهند که تمامي محفظه قالب را پر کرده است. پس از آن، مدل توسط دمش آب به ديواره­هاي قالب يا اعمال خلاء، به درون منافذ ديواره­هاي قالب خنک­شده تا فشار گاز داخل هر ذره کاهش يابد و ديواره­ آن سخت شود و شکل نهايي مدل بر اثر خروج از محفظه ثابت باقي بماند.

شكل 4: حالت بهينه پرشدن قالب و قانون «سه دانه مجاور در باريك‌ترين مقطع»

در مورد اندازه دانه­هايي که انبساط اوليه را گذرانده­اند، قانوني وجود دارد که بر طبق آن، اندازه بهينه اين دانه­ها براي بهترين حالت پرشدن قالب بايد به قدري باشد که در باريک­ترين مقطع مدل حداقل سه دانه در کنار هم قرار گيرد. مدل­هاي ساخته شده از EPS به مرور زمان منقبض مي­شوند. کارخانه­اي که از مدل­هاي از بين­رونده استفاده مي­کند، بايد هنگام ساخت قالب مدل به انقباض مدل نيز در کنار انقباض ناشي از انجماد توجه داشته باشد. مقدار و سرعت انقباض مدل­هاي فومي به ابعاد و چگالي ذرات EPS مورداستفاده بستگي دارد. عمر دانه­ها قبل از انبساط اوليه و قالب­گيري نيز ممکن است بر شدت و ميزان انقباض تأثير بگذارد. بيشتر انقباض در خلال 30روز اول توليد مدل ايجاد مي­شود و ميزان آن مي­تواند در حدود 8/0درصد انقباض خطي باشد.

عوامل بسياري بر دقت ابعادي مدل فومي تاثير مي­گذارد که از جمله آنها مي­توان به نوع پليمر مورداستفاده، مقدار و نوع مواد منبسط­کننده، دماي بخار آب، زمان بخاردهي، چرخه سردکردن قالب، زمان خارج کردن مدل از قالب، دماي مدل در حين خروج و زمان و دماي پايدارسازي، اشاره کرد. مدل­هاي فومي داراي چگالي­هاي متفاوت، مقادير متفاوتي گاز در اثر تجزيه توليد مي­کنند. هر چه چگالي مدل بيشتر باشد، حجم گاز حاصل از تجزيه فوم بيشتر خواهد بود. علاوه بر آن، مدل­هاي ساخته شده ازEPMIMA گاز بيشتري نسبت به مدل­هاي EPS در حين تجزيه توليد مي­کنند. حجم گاز توليد شده بر سرعت خروج فراورده­هاي تجزيه از قالب و در نتيجه بر سرعت حرکت مذاب در درون قالب تأثير زيادي دارد.

2. مونتاژ و خوشه­چيني

براي تهيه مدل­هاي پيچيده در اين روش، ابتدا مدل را به قطعه­هاي ساده­تر قابل ساخت تقسيم کرده و سپس هر قطعه را در قالب فوم مخصوص به آن توليد مي­کنند. در مرحله بعد قطعه­هاي توليد شده را به وسيله چسب­هاي مخصوص با يکديگر مونتاژ مي­کنند تا شکل نهايي قطعه حاصل شود. معمولاً براي مونتاژ قطعه­هاي فومي از چسب گرم استفاده مي­شود. براي ريخته­گري راهگاه­ها که به صورت جداگانه تهيه شده به قطعه مونتاژ مي­شود. در بيشتر موارد براي بهينه­سازي ذوب­ريزي و کاهش مذاب مصرفي قطعه­ها خوشه­چيني مي­شوند.

شکل5: مدل فومي و قطعه ريخته شده بلوک سيلندر (يکي از محصولات کارخانه جنرال موتورز)

شکل6: مدل به قطعه­هاي ساده­تر قابل ساخت تقسيم شده و سپس مونتاژ مي­شود

3. پوشان

الف- ويژگي­ها و فوايد پوشان

مدل پلي­استيرني، قبل از قالب­گيري در ماسه بدون چسب، توسط دوغابي ديرگداز، پوشش داده مي­شود. اين دوغاب پس از خشک شدن پوسته­اي محکم را بر سطح مدل ايجاد مي­کند. پوشش­دهي مي­تواند به دو روش غرق در حوضچه و يا اسپري مواد پوشان انجام شود.

شکل7: پوشش­دهي به روش غرق کردن در حوضچه

شکل8: پوشش­دهي به روش اسپري مواد پوشان

پوشان از مواد متعددي شامل پودر ماده ديرگداز، ماده معلق­کننده، چسب، مواد دگررواني[3] و حامل (معمولا آب) تشکيل شده است. به عنوان پودر ديرگداز، معمولاً از سيليس، آلومينا، زيرکن، کروميت و آلومينوسيليکات­هاي نظير مولايت و پيروفيلايت استفاده مي­کنند. فرايند خشک کردن معمولاً در دماي 50 تا 60درجه سانتي­گراد و زمان 24ساعت در خشک­کن انجام مي­شود.

قابليت پوشان در عبور دادن مواد حاصل از تجزيه فوم را معمولاً نفوذپذيري[4] مي­نامند. بسته به دماي فلز مذاب ورودي، مواد حاصل از تجزيه فوم ممکن است به صورت گاز يا مايع باشند. هر دو فراورده­ها بايد بتوانند در زمان مناسب از پوشان عبور کنند. چدن­هاي با دماي بارريزي حدود 1400درجه سانتي­گراد باعث مي­شوند که قسمت عمده مواد حاصل از تجزيه فوم به صورت گاز درآيند. در اين حالت، نفوذپذيري پوشان از اهميت زيادي برخوردار است. دماي بارريزي آلياژهاي آلومينيم معمولاً در حدود 750درجه سانتي­گراد است و اين باعث مي­شود که مواد حاصل از تجزيه فوم اکثراً به حالت مايع باشند. در اين حالت قابليت جذب مايع توسط پوشان در حد قابل قبول باشد.

ضخامت پوشان معمولاً در حد 25/0 تا 5/0ميلي­متر است. هرچه ضخامت پوشان بيشتر باشد، نفوذپذيري آن کمتر است. نفوذپذيري پوشان به طور عمده، توسط اندازه، توزيع اندازه و شکل ذرات ديرگداز موجود در پوشان تعيين مي­شود.

هنگامي که مذاب وارد محفظه قالب مي­شود، مدل فومي تجزيه شده و مذاب ورودي جايگزين آن مي­شود. در اين حال، بر اثر تشعشع حاصل از مذاب، فاصله­اي خالي (gap) مابين جبهه مذاب در حال پيشروي و فوم در حال تجزيه به وجود مي­آيد. اين فاصله حاوي مخلوطي از هوا و گازهاي حاصل از تجزيه فوم است. مهم­ترين هدف پوشش دادن سطح خارجي مدل فومي توسط دوغاب ديرگداز، نگه داشتن ماسه در زمان کوتاه بين تجزيه فوم و جايگزيني آن توسط مذاب است. علاوه بر آن، لايه پوشان باعث بهبود کيفيت سطحي و دقت ابعادي قطعه مي­شود. اعمال پوشان همچنين باعث کاهش ضريب انتقال حرارت کلي شده و سياليت مذاب درون قالب را افزايش مي­دهد و در نهايت اعمال پوشان باعث جلوگيري از تغيير شکل مدل فومي در حين قالب­گيري و ارتعاش شده و به اين ترتيب دقت ابعادي قطعه افزايش مي­يابد.

ب- تجزيه مدل فومي و خروج مواد حاصله از طريق پوشان

يکي از مهم­ترين پديده­هاي مؤثر بر ايجاد انواع عيوب قطعات ريختگي توليد شده به روش EPS، نياز به خروج مواد حاصل از تجزيه فوم از درون قالب است. قسمت عمده مواد حاصل از تجزيه فوم در تماس با مذاب چدن به گاز و در تماس با مذاب آلومينيم به مايع تبديل مي­شوند. مواد گازي حاصل از تجزيه فوم مي­توانند به سهولت از خلل و فرج پوشان ديرگداز عبور کنند، اما مواد مايع يا مابين فلز مذاب و پوشان به دام مي­افتند و يا به تدريج به درون منافذ پوشان نفوذ مي­کنند. ترکنندگي و نفوذ اين مواد مايع به درون پوشان در درجه حرارتي بحراني اتفاق مي­افتد. اين دماي بحراني به نوع و جنس پوشان بستگي دارد.

1.ب- مذاب آلومينيم

حذف مدل پلي­استيرن با ذوب شدن آن آغاز مي­شود و بر اثر آن، ساختار سلولي فوم در هم ريخته و کاهش حجمي به اندازه 50 به 1 ايجاد مي­کند. مواد مايع حاصل از ذوب فوم يا توسط جبهه انجماد به سمت جلو رانده مي­شوند و يا به درون پوشان و سپس به درون ماسه اطراف نفوذ مي­کنند و در اين حال حرارت درون قالب را نيز همراه با خود به درون ماسه حمل مي­کنند. در اين حالت، فاصله هواي قابل ملاحظه­اي بين جبهه پيشروي مذاب و فوم در حال تجزيه مشاهده نشده است.

مقدار کمي گاز نيز در جلوي جبهه انجماد توليد مي­شود و به صورت حباب­هاي در درون پليمر مذاب حرکت مي­کنند. سرعت حرکت مذاب در قالب حدود 60 تا 80ميلي­متر بر ثانيه اندازه­گيري شد که بسيار کمتر از حداکثر سرعت در نظرگرفته شده در هنگام طراحي سيستم راهگاهي، يعني 150ميلي­متر بر ثانيه بود و اين مسئله نشان مي­دهد که سرعت حرکت مذاب توسط سرعت تجزيه مدل و خروج مواد حاصل از آن کنترل مي­شود، نه سيستم راهگاهي. اين مسئله هنگام طراحي سيستم راهگاهي از اهميت زيادي برخوردار است. هنگام استفاده از مدل­هاي داراي چگالي بالا، سرعت حرکت مذاب کمي کاهش يافت.

2. ب- مذاب چدن

مذاب چدن نسبت به آلومينيم داراي حرارت بسيار بيشتري است. اين بار نيز مدل پليمري ذوب شده و ساختار سلولي آن تخريب مي­شود، اما اين تجزيه نسبت به حالت قبل، بسيار سريع­تر انجام مي­شود. حرارت بالاي مذاب باعث مي­شود که قسمت عمده مواد حاصل از ذوب و تجزيه فوم به گاز تبديل شوند. همچنين فاصله­اي چند سانتي­متري نيز بين جبهه مذاب و پليمر در حال تجزيه ايجاد مي­شود. سرعت حرکت مذاب چدن در سيستم راهگاهي (150ميلي­متر بر ثانيه) بسيار بيشتر از مذاب آلومينيم است. اين عدد نشان­دهنده کنترل سرعت حرکت مذاب توسط سيستم راهگاهي است. از اين رو طراحي دقيق سيستم راهگاهي نقش مهمي در کنترل اغتشاش مذاب و سلامت قطعه ايفا مي­کند.

4. قالب­گيري

مجموعه قطعه، درون درجه­هاي مخصوص ريخته­گري قرار مي­گيرد و يک قطعه سراميکي نسوز به عنوان حوضچه بارريزي روي مجموعه سوار مي‌شود. درجه در سه مرحله با ماسه خشک روان حاوي کربن پر مي­شود. بعد از هر بار تزريق ماسه درجه در سه جهت ويبره مي­شود تا ماسه تمام فرورفتگي­هاي قطعه را پر کند. در هنگام تزريق ماسه معمولا يک صفحه فلزي کوچک بالاي قطعه و زير نازل­ها قرار مي­گيرد تا از برخورد مستقيم ماسه با قطعه و خورده شدن قطعه فومي يا تغيير شکل آن در اثر فشار تزريق جلوگيري شود.

از کف درجه بر روي مجموعه قطعه و ماسه درون مکش ايجاد مي­شود تا هواي بين دانه­هاي ماسه از درجه تخليه شده و ماسه­ها با استحکام بيشتري دور قطعه قرار بگيرند تا هنگام ريختن مذاب و از بين رفتن مدل فومي، قالب ماسه­اي تهيه شده شکل قطعه را حفظ کرده و بر اثر وزن مذاب فرو نريزد. در قسمت کف درجه يعني سطحي که مکش روي آن ايجاد مي­شود، چند لايه از فيلترهايي وجود دارد که از خارج شدن ماسه از کف درجه در هنگام ايجاد مکش جلوگيري مي­کند.

شكل9: پركردن درجه با ماسه خشك روان

5. شبيه­سازي و ريخته­گري

براي دست­يابي به بهترين کيفيت قطعات و کوتاه نمودن زمان طراحي فرايند براي محصول جديد، مي­توان از شبيه­سازي­هاي کامپيوتري و نرم­افزارهاي پيشرفته براي مدل کردن سياليت مذاب و نحوه انجماد آن استفاده کرد. نتايج حاصل منجر به طراحي سيستم راه گاهي بهينه­اي خواهد شد که پرشدن يکنواخت و جريان بدون تلاطم مذاب در تمامي قسمت­هاي قطعات پيچيده را تضمين مي­کند. در شکل 10، نمونه­اي از اين شبيه­سازي­ها براي بررسي نحوه انجماد قطعه به منظور جلوگيري از به­وجود آمدن شرينکيج­ها نشان داده شده است.

شكل10: مراحل شبيه‌سازي براي بررسي نحوه انجماد قطعه بلوك سيلندر

مهم­ترين عامل تاثيرگذاري که در هنگام بارريزي مذاب بايد به آن توجه شود، دما و ترکيب شيميايي مذاب است. دماي بارريزي بهينه در فرايند لاست فوم براي آلومينيم 1015درجه­سانتي­گراد گزارش شده. در هنگام برخورد مذاب با فوم حرارت مذاب موجب بخار شدن فوم داخل قالب مي­شود. در روش ريخته­گري با فوم انتقال حرارت علاوه بر روش­هاي جابجايي، همرفت و تشعشع، توسط انتقال جرم مواد گازي حاصل از تجزيه فوم نيز انجام مي­گيرد. هنگامي که فوم توسط فلز مذاب تجزيه مي­شود، اختلاف فشار بين درون و بيرون محفظه قالب باعث انتقال فراورده­هاي گازي از ميان پوشان ديرگداز به درون دانه­هاي ماسه مي­شود و اين باعث گرم شدن سريع­تر دانه­هاي ماسه نزديک به فصل مشترک قالب- فلز نسبت به روش ريخته­گري معمولي مي­شود. اين اختلاف مخصوصاً در مراحل اوليه انتقال حرارت داراي اهميت زيادي است. از آنجا که عمق نفوذ مواد حاصل از تجزيه فوم کوتاه است. به اين ترتيب ماسه­هاي کمي دورتر از اين منطقه به اين زودي تحت تأثير حرارت منتقل شده توسط اين مواد قرار نمي­گيرند. سپس ماسه­هاي دورتر اين مواد گازي را خنک و درون حفره­هاي خالي مابين ذرات ماسه متراکم مي­کند. از اين به بعد از آنجا که ديگر پلي­استيرني براي تجزيه شدن باقي نمانده است، به تدريج شيب فشار از بين رفته و سرعت حرکت مواد به درون ماسه کاهش خواهد يافت. پس از اين حرارت تنها به روش­هاي متداول جابجايي، همرفت و تشعشع از فلز در حال انجماد به درون دانه­هاي ماسه منتقل مي­شود. ممکن است مواد مذاب يا گازي شکل حاصل از تجزيه فوم که در اطراف قالب متراکم شده­اند، بر اثر اين حرارت مجدداً تجزيه شوند اين «تجزيه ثانويه» باعث تشکيل لايه سياه رنگ اطراف قطعه مي­شود.

شكل11: بارريزي مذاب آلومينيم در قالب تهيه شده

نتيجه­گيري

ورود به عرصه­هاي نوين رقابت در بازارهاي امروزي نيازمند به‌کارگيري تکنولوژي­هاي مدرن در زمينه­هاي مختلف صنعت است. با پيشرفت تکنولوژي دستيابي سريع­تر، آسان­تر و کم­هزينه­تر به قطعات سالم در فرايند ريخته­گري ميسر شده است. از آنجا که همواره يکي از محدوديت­هاي طراحي يک قطعه پيچيده، به قابليت فرايند ريخته­گري در توليد مربوط مي­شود، استفاده از روش­هايي که اين محدوديت­ها را برطرف مي­نمايند بسيار سودمند خواهد بود. همان­طور که در اين نوشته اشاره شد، يکي از اين روش­ها ريخته­گري با مدل­هاي فومي فداشونده مي­باشد که در دهه­هاي اخير رشد گسترده­اي به ويژه در ميان کارخانه­هاي پيشرفته توليد قطعات خودرو داشته است. زيرا روش­هاي قالب­گيري مرسوم محدوديت­هايي را به بخش طراحي تحميل مي­کند چون در اغلب آنها از مدل­هاي دائمي استفاده مي­شود که مي­بايستي پيش از قالب­گيري از قالب خارج شوند. بنابراين، در طراحي يک مدل دائمي بايد به قابليت خروج آن از قالب توجه کرد. با استفاده از مدل­هاي فومي بسياري از محدوديت­هاي موجود در طراحي برداشته مي­شود. اگرچه اين فرايند نيز محدوديت­ها و معايبي دارد و براي تمام قطعات مناسب نيست، اما در مواردي که امکان استفاده از اين روش وجود داشته باشد، کاهش هزينه­اي بين 20 تا 60درصد امکان­پذير خواهد بود.

• < قبلی
• بعدی >